Компрессор Газ – российское производственное предприятие в сфере компрессорного оборудования, входящее в группу компаний завода «Компрессор», основанного в 1877 году. Компания разрабатывает и производит сложное наукоемкое оборудование для нефтегазовой отрасли.
Предприятие работает в проектной модели: каждое изделие разрабатывается под конкретные требования заказчика и имеет индивидуальный состав комплектующих. Производство расширяется, внедряются современные технологии, введена новая производственная площадка в промышленной зоне «Парнас». Компания включена в Единый реестр подрядчиков ПАО «Газпром» и работает с крупнейшими отраслевыми заказчиками.
Проблемы начинались после передачи потребности из PLM. Закупочный контур оставался ручным и разрозненным. Потребности обрабатывались вручную, использовались Excel, бумажные заявки, электронный документооборот и почта. Складские остатки велись в Excel, а счета от поставщиков вручную заводились в 1С. После передачи состава изделия процесс переставал быть системным. Снабжение становилось узким местом, от которого напрямую зависели сроки закупок и производства.
По мере роста компании эта модель перестала масштабироваться. Увеличивалось количество изделий, расширялась номенклатура, росла нагрузка на отдел снабжения. Ручные процессы начали создавать риски: появлялись дубли закупок, ошибки по складским остаткам, увеличивалось время на согласования и сверки. Это напрямую влияло на сроки и управляемость производства.
Компании требовалось решение, которое закроет контур снабжения c участие PLM и без ломки существующих инженерных процессов. Для автоматизации закупочного контура была выбрана iStockLink – специализированная SRM-система для работы отдела снабжения. PLM остался источником инженерных данных. iStockLink закрыл весь контур снабжения.
Кейс «Компрессор Газ» показывает, что ключевой эффект цифровизации в производстве – не замена инженерных систем, а устранение ручного разрыва между PLM и снабжением. Автоматизация закупочного контура позволила компании масштабировать производство без пропорционального роста нагрузки на команду
Вызов 1: Разрыв между конструкторским отделом и снабжением. После передачи состава изделия из отдела процесс терял системность и переходил в ручной режим.
Вызов 2: Excel и почта вместо системы. Потребности, складские остатки и статусы закупок велись в таблицах и переписке, без единого источника данных.
Вызов 3: Снабжение как узкое место производства. Сроки закупок и выпуска напрямую зависели от ручной работы и загрузки отдельных сотрудников
Вызов 4: Ошибки и дубли при росте объемов. Совместная работа в Excel приводила к дублям закупок, неточностям по складу и лишним согласованиям.
Вызов 5: Ручная финансовая часть. Счета от поставщиков вручную заводились в 1С, что увеличивало время обработки и риск ошибок.
Решение 1: Закрытие закупочного контура и сквозная интеграция PLM. iStockLink встроился как логичное продолжение PLM, автоматизируя именно снабжение.
Решение 2: Единый учет потребностей для отдела снабжения. Все потребности после PLM фиксируются в системе и становятся управляемыми.
Решение 3: Отказ от Excel в критических процессах. Закупки, склад и работа с КП перенесены в единый цифровой контур.
Решение 4: Централизованная работа с поставщиками. Коммерческие предложения собираются, сравниваются и хранятся в системе, с полной историей решений.
Решение 5: Контроль склада до закупки и автоматическая передача счетов в 1С. Проверка остатков позволяет избежать лишних заказов и дублей. Финансовый контур ускорен за счет исключения ручного ввода данных.
